常用的焊管探傷方法及技術(shù)

　　焊管全管漏磁探傷

　　漏磁探傷是指通過檢測漏磁場發(fā)現(xiàn)缺陷的無損檢測技術(shù)，在鐵磁材料被磁化后，其表面和近表面缺陷在材料表面形成漏磁場。

　　漏磁檢測對管道表面狀態(tài)要求不高，檢測深度大，廣泛應(yīng)用于國外焊管檢測中，尤其是石油焊管檢測在國內(nèi)得到廣泛應(yīng)用。

　　在生產(chǎn)檢測中，除了管理和人員因素外，還存在漏磁檢測無法檢測到焊管透壁大孔的現(xiàn)象，這與儀器、探頭性能、缺陷尺寸和形狀有關(guān)。

　　根據(jù)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，筆者總結(jié)出影響焊管全管體漏磁探傷精度的主要因素如下。

　　(1)磁化強(qiáng)度

　　當(dāng)磁化強(qiáng)度較低時(shí)，漏磁場較小，增加緩慢;當(dāng)磁感應(yīng)強(qiáng)度達(dá)到飽和值的80%左右時(shí)，隨著磁化強(qiáng)度的增加，缺陷漏磁場的峰值會迅速增加。然而，當(dāng)鐵磁材料進(jìn)入磁飽和狀態(tài)時(shí)，外部磁化強(qiáng)度的增加對缺陷磁場強(qiáng)度的影響不大。因此，磁路的設(shè)計(jì)應(yīng)盡可能使被測材料接近飽和磁化。

　　缺陷的方向、位置和尺寸(2)

　　當(dāng)主平面垂直于磁化磁場方向時(shí)，缺陷方向?qū)β┐艡z測精度有很大影響，產(chǎn)生的漏磁場強(qiáng)。

　　同樣的缺陷位于管道表面時(shí)，漏磁場大，隨著埋深的增加而逐漸減小。當(dāng)埋深足夠大時(shí)，漏磁場趨于為零。因此，可用于檢測的焊管壁厚一般為6~15毫米;在降低靈敏度的情況下，可以檢測壁厚為20mm。

　　缺陷的大小對漏磁場也有很大的影響。當(dāng)缺陷寬度相同，深度不同時(shí)，漏磁場會隨著缺陷深度的增加而增加，兩者在一定范圍內(nèi)幾乎成為直線關(guān)系。

　　缺陷寬度對漏磁場的影響不是單調(diào)的變化。當(dāng)缺陷寬度很小時(shí)，漏磁場隨著寬度的增加而增加。但是當(dāng)寬度較大時(shí)，寬度增加，漏磁場緩慢下降。

　　(3)提離值

　　當(dāng)提離值超過裂紋寬度的2倍時(shí)，漏磁場強(qiáng)度會隨著提離高度的增加而迅速下降。

　　傳感器支架的設(shè)計(jì)要使探頭在被檢測鋼管表面掃描時(shí)的提離值保持恒定，一般小于2mm，常取1mm。

　　(4)探傷速度

　　探傷時(shí)應(yīng)盡量保持勻速進(jìn)行，速度不同會導(dǎo)致漏磁信號形狀不同，但一般不會造成誤判。

　　(5)焊管表面質(zhì)量

　　焊管表面的涂料等涂層厚度對探傷靈敏度有很大影響，隨著涂層厚度的增加，探傷靈敏度急劇下降。

　　就目前的儀器性能而言，當(dāng)涂層厚度≥6mm時(shí)，已無法獲得有效的缺陷識別信號。

　　由于焊管表面粗糙度的不同，傳感器與被檢表面的提離值會發(fā)生動態(tài)變化，從而影響探傷靈敏度的一致性，同時(shí)還會引起系統(tǒng)振動而產(chǎn)生噪聲，因此要求被檢測焊管表面應(yīng)盡可能平整。

　　在探傷過程中，焊管表面的氧化皮、鐵銹等雜物也可能產(chǎn)生偽信號，應(yīng)及時(shí)確認(rèn)或復(fù)檢。